[實例1]一體化溫度變送器輸出電流與實際溫度不對應，偏差過大。
[故障檢查]檢查DC24V供電正常。拆開溫變輸入端接線測量熱電阻的電阻值，查Pt100分度表與就地溫度表對比，兩者溫度值基本一致，判斷熱電阻正常。接入熱電阻測溫度變送器的輸出電流，計算發現溫度變送器輸出電流與溫度值偏差過大，判斷溫度變送器有問題。
[故障處理]正更換溫度變送器后溫度顯示恢復正常。
[維修小結]一體化溫度變送器大多為簡易型，電路功能受限，加上安裝現場環境條件差，故障率比分體式溫度變送器的要高，壞了就報廢。現場計算溫度變送器輸出電流與溫度的對應關系，是種簡易計算，是以電流與溫度為線性關系來計算。
[計算實例]溫度變送器輸出為4-20mA,對應的量程為0-200℃，輸出電流為16mA時，溫度是多少?
解：計算公式如下
式中I為任意的輸出電流值，X為輸出電流對應的溫度值，Xmax為溫度變送器量程上限，Xmin為溫度變送器量程下限
經計算所得：當I=16mA時，溫度為150℃
[實例2]工藝反映TT-0205出現壞點。
[故障檢查]查看歷史曲線，該測溫點在10:00時出現一次壞點，在10:21時壞點恢復，到10:35時壞點再次出現。按經驗判斷有接觸不良現象；現場檢查發現熱電阻接線端有根線的接線螺釘很松，熱電阻與導軌式溫度變送器YR9031A之間連接正常，溫度變送器也正常。[故障處理]重新接線后，溫度顯不恢復正常。
[維修小結]本例由于安裝熱電阻的工藝管道振動很大，加之三線制接線法，接線端子螺釘較小，有一個接線端子需壓緊兩根1.5平方的電線，在設備振動的影響下螺釘會慢慢松動，就出現了本故障。
[實例3]某一體化溫度變送器所測溫度在DCS上顯示為零。
[故障檢查]對DCS系統的輸入信號進行檢查，確定輸入信號為4mA，說明溫度變送器的輸出信號就只有4mA。到現場把熱電偶與HART溫度變送器YR-ER211的接線斷開一端，測量熱電偶的熱電勢與工藝溫度相符，確定熱電偶沒有問題，判斷HART溫度變送器有故障。
[故障處理]更換溫度變送器后，DCS的溫度顯示恢復正常。
[維修小結]檢查HART溫度變送器YR-ER211輸出電流為最小故障時，可采取分部檢查，一分為一地進行檢查，就可以把故障范圍鎖定。可先檢查熱電偶是否正常，如果熱電偶正常，就是溫度變送器有問題。但先檢查溫度變送器，一下確定不了故障范圍，如溫度變送器有故障報警設置，正好設置故障電流也為4mA，還要再檢查溫度變送器的設置及校準，才能判斷故障是在溫度變送器，還是在熱電偶？顯然比先檢查熱電偶要多一個步驟。
[實例4]用YR100過程校驗儀模擬熱電偶信號，輸入給HART溫度變送器YR-ER211，輸出電流一直為21.6mA，處于報警狀態。但模擬Pt100熱電阻信號，輸出電流正常。
[故障檢查]檢查DCS與溫度變送器量程設置是相同的，該溫度變送器可以接收TC、RTD等信號，用手操器檢查，發現該變送器的輸入信號設置為Pt100。
[故障處理]把輸入信號設置為熱電偶后，溫度變送器輸出電流正常。
[維修小結]該型變送器原設置的輸入信號為Pt100。調校人員不太熟悉該型溫度變送器，想當然地認為接在熱電偶接線端子上就是用熱電偶了，所以在調校時只是注意了熱電偶的接線及量程的設置。
[實例5]發酵室一體化溫度變送器隨著環境溫度的升高，附加誤差最大達到0.45%。
[故障檢查]近50只溫度變送器都有以上問題，判斷是溫度變送器安裝位置不當所致。
[故障處理]將所有溫度變送器從發酵室內移出，將其安裝在控制室，消除了附加誤差，滿足了生產要求。
[維修小結]溫度變送器的溫度漂移指標為≤0.01%F.S/℃,產品發酵時，發酵室內的溫度由常溫20-30℃升溫至68℃左右，溫度變化范圍達38-48℃左右，溫度變送器原來安裝在發酵室內，溫度變化引起的溫度附加誤差可達到0.3%-0.45%，個別溫度變
送器的溫度漂移指標在高溫段還超過標準。
[實例6]3144溫度變送器測量的溫度會突然變小，然后又會正常。
[故障檢查]檢查安全柵及接線沒有發現問題。到現場拆開熱電偶接線盒，發現補償導線絕緣膠皮已老化破裂，補償導線正負極幾乎搭在一起。
[故障處理]對補償導線進行絕緣處理后，溫度顯示恢復正常。
[維修小結]本例溫度變送器配用K分度熱電偶，一段時間以來，頻繁出現溫度顯示突然大幅下跌，數秒鐘后顯示又恢復正常。由于熱電偶接線盒的環境溫度較高，受高溫的影響補償導線的膠皮慢慢老化，使兩根導線碰在一起，加之設備有振動，就出現忽通忽斷的短路故障。忽然短路時使熱電偶的熱電勢下降，忽然斷開時溫度顯示又正常。
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