隨著過程控制自動化程度的不斷提高，在流程工業中大量采用DCS、PLC等控制系統，此時對于整個工廠生產過程進行仿真，MATLAB軟件的功能等已遠遠不夠。另外，隨著控制的自動化程度不斷提高，對操作工的要求也在不斷提高，特別是對DCS維護人員的技術要求更高。如何有效地對相關人員進行培訓，如何使操作工、DCS維護人員對整個DCS有一個系統的了解，關系到能否充分發揮DCS的作用。然而，當系統投用后，為了保證其運行安全可靠，不允許對實際DCS進行頻繁的試驗性操作，因此，基于實際DCS的培訓是不現實的，而操作員仿真培訓系統OTS(Operator Training Simulator)就可以解決這個問題。
仿真系統就是將真實DCS的操作在的計算機系統中再現。具體地說，就是要在計算機系統中，盡可能真實地模擬完整的DCS甚至包括現場設備。由于虛擬DCS源自真實DCS，真實DCS上發生的各種操作、事故均可以在虛擬DCS上進行驗證，凡基于真實DCS的控制系統組態，都可以移植到仿真系統上運行；凡在仿真系統上調試的控制系統組態，也都可以移植到真實DCS上運行。近年來，各大控制系統廠商及軟件開發商針對常用控制系統開發出了各種OTS系統。
模擬新建裝置工藝流程和開停車過程。OTS系統采用過程模擬仿真技術，將設備工作原理算法化，根據工藝流程結構搭建數學模型。前臺的用戶操作指令傳送到后臺的數學模型中，經數學模型的運算實時表征出各個工藝數據的真實值，借此反饋出操作與工藝現象之間的關系，讓學員不到現場也能掌握真實工藝設備的工作原理，培養學員對常見化學工藝設備的操作技能和職業技能。OTS系統可用于在工廠正式開工前、后培訓操作員，目的在于：縮短開工、停工時間，提高安全性，減少環境不確定性影響，延長裝置實際投產時間，提高操作員的知識水平和技術水平，減少不合格品生產。
對各種常規事故進行模擬。對操作員進行各種工況的操作培訓，可以實現下述目標：使操作員對工藝過程有更深入的了解，可以提早開工，并減少開工實際需要的時間，積累工藝經驗和故障診斷經驗，提高操作員處理緊急狀況或異常工況的能力，培訓復雜的、長周期的順序操作流程，加強對過程因果關系的理解，提高操作員素質，減少和避免由于人為因素導致的事故、損失。
昌暉儀表網隨后將深入介紹國產和利時OTS系統和西門子SIMIT平臺，期待大家關注。
